Поворотный стол для фрезерного станка с ЧПУ

Поворотный стол для фрезерного станка с ЧПУ

Базовая комплектация любого оборудования предполагает набор обязательных функций, но часто для выполнения некоторых операций этого мало. Дополнительная оснастка расширяет возможности. Одним из видов таких приспособления является поворотный стол для фрезерного станка. Фиксируется он на основу главной конструкции и позволяет обрабатывать сложные фасонные детали. В зависимости от целей выбирается размер и марка поворотного стола. При этом важно учитывать совместимость оборудования. Хотя в большинстве случаев таких проблем не возникает, поскольку отраслевые стандарты максимально унифицированы и позволяют легко использовать изделия сторонних производителей.

Делаем части стола:

Сначала определите высоту и длину подставки (см. «Определение размера подставки» ниже). Эта стойка предназначена для человека ростом около 5 футов 8 дюймов (1,72 м.) и токарного станка длиной 28 дюймов с осью на 9 дюймов над основанием. (Я построил эту стойку для Vicmarc VL100.) При необходимости отрегулируйте список резания так, чтобы он соответствовал вашему росту и размерам вашего токарного станка.

Фото 1. Склейте два листа фанеры лицом к лицу, чтобы получились ножки. Используйте торсионные балки или другие уплотнители, чтобы сплющить фанеру и обеспечить равномерное давление.

Большинство деталей из фанеры состоит из двух частей, склеенных лицом к лицу. Отрежьте части для этих деталей немного большего размера (рис. A, детали A, D, E, F, G, H и J). Склейте их вместе (фото 1).

Фото 2. Отрежьте часть фанеры под углом угол 5° на верхней и нижней части каждой ножки.

Обрежьте верхнюю внутреннюю часть (A) до окончательного размера. Приклейте кромочную ленту со всех четырех сторон (B и C, рис. A). Обрежьте кромку заподлицо с внутренней частью.

Двусторонние ножки — залог устойчивости основания (рис. B и C). С помощью настольной пилы или циркулярной пилы обрежьте верхний и нижний концы ножек под углом 5° (фото 2). Прежде чем отрезать каждую ножку, убедитесь, что эти углы наклонены одинаково, а не в противоположных направлениях. Разложите и вырежьте конусы на длинных сторонах ножек (фото 3).

Фото 3. Используйте направляющую для пилы и циркулярную пилу, чтобы обрезать ножки.

Разрежьте балки (E, F и G) и полки (H и J) до окончательной ширины. Обрежьте заготовки по длине, обрезая их концы под углом 5° в противоположных направлениях. (Оставьте пока верхнюю полку очень длинной, чтобы вы могли при необходимости отрегулировать ее положение позже.) Кроме того, обрежьте передние и задние края полок, а также верхние края направляющих под углом 5°. На нижней полке оставьте передний край квадратным. (Обратите внимание, что передняя нижняя балка не наклонена, чтобы соответствовать конусу ножек. Она отведена назад, чтобы вы не ударились об неё лодыжкой.) Сделайте место для инструментов (N) и прикрепите его к верхней полке.

Особенности изготовления остальных конструктивных элементов

Лучше (если имеется возможность) отдельные комплектующие взять от списанного оборудования. Даже при необходимости переделки это проще, чем изготавливать с нуля. Вот некоторые варианты мы и рассмотрим.

Салазки

Выточить из прутка и сложно, и нецелесообразно. Прочность не будет соответствовать требованиям. Проще использовать готовые элементы. Например, стойки амортизаторов.

Пиноль

Нередко в самодельных токарных станках задний упор делается фиксированным. Можно использовать обычный болт, предварительно заострив торец его ножки.

Резцедержатель

Автор использовал 2 металлические пластины 4 мм. Чтобы инструмент надежно фиксировался и быстро переустанавливался, по центру нижней приваривается ось с резьбой, в верхней – отверстие соответствующего диаметра. Для зажима резца – гайка с «ручкой». Перекос верхней пластины при затягивании исключается, так как по ее углам высверливаются еще отверстия, а к нижней (под ними) привариваются вертикальные стойки (отрезки прутка). В результате «зажимная» пластина перемещается строго вниз/вверх.

Полезные советы

Собирая токарный станок, правильнее ориентироваться на перспективу. В быту приходится обрабатывать не только заготовки из металла, но и из других материалов – пластиков, оргстекла, древесины. Вывод напрашивается однозначный – если уж своими руками и делать токарное оборудование для домашнего использования, то необходимо стремиться к его универсальности. В частности, к возможности изменения скорости вращения шпинделя в большом диапазоне.

Рекомендуемые скорости обработки материалов (об/мин):

• древесина – 700 – 2 400;
• металл – 85 – 940.

Определяясь с габаритами токарного станка, следует ориентироваться на размеры заготовок, которые предполагается обрабатывать. Конкретные рекомендации по этому пункту бессмысленны, а вот напомнить основные параметры маломощного промышленного оборудования стоит (в мм).

• Длина – 1 150.
• Ширина – 600 – 620.
• Высота оси шпинделя – порядка 180. Это позволит обрабатывать заготовки сечением до 175 мм.

Чтобы токарный станок был действительно «рабочим», перед составлением его чертежа желательно ознакомиться с основными характеристиками любительских моделей промышленного изготовления. Линейные параметры – не главное. Есть еще и такие показатели, как размер суппорта и пределы его перемещения, расстояния между центрами, скорость подачи и так далее. Это существенно облегчит выбор оптимального варианта станка для сборки своими руками.

Особое внимание следует уделить совпадению центров шпинделя (зажимного патрона) и пиноли. Их должна соединять горизонтальная прямая. Невыполнение данного условия приводит к появлению люфтов, биений заготовки в процессе металлообработки. Как результат – ее повреждение. Плохо, но не критично. Если под рукой много «железа», можно и заменить. Но вот перспектива постоянно приобретать новые резцы (а они в таком самодельном станке будут «лететь» непременно и довольно часто) вряд ли кого устроит.

В процессе сборки неизбежно возникнут вопросы, как лучше сделать своими руками «то или это». Автор советует в случае затруднения посмотреть имеющиеся в интернете фотографии токарных станков – и заводских, и самодельных. Приемлемое решение обязательно найдется.

Резцедержатель

Держатели резцов сконструированы для свободного перемещения их по поверхности стола с возможностью точного позиционирования на упоре, который будет описан ниже.

Корпус держателя резца имеет три опорных винта М3, упирающиеся в металлическую шайбу на подставке. Эти винты позволяют точно отрегулировать высоту резца над столом. Для корпуса резцедержателя лучше взять латунный брусок, но можно применить как стальной, так и алюминиевый. Болтом M5 держатель резца закреплен на подставке (рис 9).

Рис. 9. Резцедержатель.

Материалы: Фанера 12мм. Гайка и болт M5. Шайба M6. Металлический брусок (латунь, сталь или алюминий) 8х16х18мм. Четыре винта M3.

Изготовление: Разметьте и вырежьте подставку резцедержателя из фанеры. Просверлите отверстие 5мм для осевого болта. На нижней стороне подставки рассверлите отверстие и запрессуйте, как было описано ранее, в него гайку М5. Снимите фаску на подставке со стороны рабочей поверхности резца. Фаска позволяет применить более широкую подставку, при этом силы резания приложены по оси, проходящей через площадь подставки (рис 10).

Рис. 10.

Вырежьте корпус резцедержателя, просверлите отверстия – в центре 5мм диаметром, четыре отверстия с резьбой M3 и одно в торце бруска под установку резца диаметром 4 мм (рис 11). Для удобства регулировки можно отверстия под регулировочные винты М3 на половину глубины резцедержателя рассверлить сверлом немного большего диаметра.

Рис. 11.

Необходимо изготовить и заточить резцы. Для начала пробуйте сделать два резца, один полукруглый, другой с отогнутым концом (рис 12). Это можно сделать, используя шлифовальный диск в мини-дрели, установив заготовку в резцедержатель. Для более подробной информации о резцах обратитесь к технической литературе, например, книга «Любительский токарный станок» L.H.Sparey.

Рис. 12. Резцы.

После заточки отрегулируйте резец по высоте с помощью трех установочных винтов и окончательно закрепите резцедержатель затяжкой центрального болта.

Компоненты токарного станка для обработки металла

Изготовление бытового домашнего станка по металлу своими руками следует начать с изучения основных элементов. В качестве примера можно рассмотреть классическую компоновку заводской модели.

Агрегаты располагаются в едином корпусе оборудования. Каждый из них выполняет определенную функцию и прямым образом влияет на процесс производства. Поэтому для выбора оптимальной комплектации рекомендуется подробно изучить каждый из них.

Обязательные компоненты, которые можно изготовить своими руками:

• станина. Является несущим корпусом, на который монтируются все агрегаты. Может быть в настольном или напольном исполнении;
• шпиндельная бабка. Необходима для фиксации заготовки, изменения ее положения относительно оси вращения;
• суппорт. Он передает вращательное движение от силовой установки к детали;
• задняя бабка. С ее помощью происходит двустороннее удержание заготовки;
• нижняя каретка. На нее крепится резец;
• салазки. Они предназначены для измерения расстояния между шпиндельной и задней бабкой;
• блок управления. Состоит из передач различного типа, нужных для изменения скорости вращения, смещения детали относительно резца.

При выборе оптимальной схемы изготовления станка своими руками дома, необходимо позаботиться об унификации компонентов. Это позволит в короткие сроки заменить или отремонтировать вышедший из строя элемент.

Основным показателем металлообрабатывающего оборудования является скорость вращения шпиндельной бабки. Она зависит от максимальных оборотов электродвигателя и характеристик коробки передач.

Суппорт для токарного станка

Аналогичным способом сделаем заднюю бабку токарного станка из дрели. Нужно установить заднюю бабку, применив вторую струбцину, обязательно в одной оси с передней. Для удобства работы отлично подойдет для задней бабки подшипник с запрессованной осью, заточенной под конус. В качестве крепежного элемента для детали можно использовать и патрон.

Третья струбцина нам потребуется для опорного стола. Это так называемый токарями-профессионалами суппорт.

Для удобства перемещения суппорта вдоль оси детали на основании станины желательно сделать жесткий паз. Способ изготовления следующий:

1. Из фанеры вырезаются две ровных планки по длине токарного станка.
2. Затем они жестко крепятся на станине.
3. Между ними вставляется основание суппорта, обеспечивающее надежное его перемещение вдоль оси.

Такое простое и надежное приспособление обеспечит простоту обработки деталей.

Идеальный вариант суппорта для токарного станка из дрели — тот, когда суппорт имеет возможность перемещаться как вдоль оси токарного станка, так и поперек его. С помощью него токарь свободно сможет держать резец в процессе обработки. Суппорт подводится к детали фактически вплотную, что обеспечивает полную безопасность в работе. Если упор находится далеко от заготовки, то токарный инструмент может вырвать из рук.

Правила использования и техника безопасности

При работе на любом оборудовании важно соблюдать элементарные правила ТБ. В первую очередь, необходимо обязательно использовать средства личной защиты — маску или очки.

Собирая для себя токарный станок по дереву своими руками, важно заранее предусмотреть для него подходящее место, где он будет надежно установлен.

Место должно быть ровным и прочным. И рабочий стол в принципе подойдет для этого. Также можно изготовить отдельное место.

Также крайне важно, чтобы над тем местом, где будет находиться станок, было организовано хорошее освещение.

Перед началом работы необходимо убедиться в надежном креплении обрабатываемых деревянных заготовок, а также в работоспособности всех узлов конструкции.

Сделать своими руками деревообрабатывающий токарный станок совсем несложно — мы поделились с вами простыми решениями, которые под силу реализовать каждому мастеру.

© 2016-2021 Сделай своими руками — Сделай сам. Копирование материалов запрещено. Материал на сайте представлен исключительно в ознакомительных целях. Администрация сайта не несет ответственности за возможные последствия, после прочтения материала. Официальный сайт.